智慧工廠

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     沖壓車間

     主要承擔車身沖壓零件的生産任務:

     車間設置一條XL四序高速自動化沖壓全封閉線,地下兩條廢料線;開卷落料線和XL高速沖壓線采用進     口設備,沖壓次數高達12次/分鐘,可生産鋼闆沖壓件、鋁合金沖壓件;開卷落料線及沖壓線均采用機       器人操作,自動裝包、轉運,自動化率達90%以上。







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      焊裝車間

      屬大量流水線生産: 車間采用400多台德國庫卡進口機器人,機器人焊接自動化率高達90%,主要總     成生産線之間均采用EMS空中機械化運輸鍊運輸;白車身 等一級總成分别組織柔性化生産,批量輪番       加工MPV、SUV、轎車三個平台車型; 焊接車身主拼關鍵夾具、激光焊接關鍵設備均采用進口; 質量     控制采用機器人在線檢測,下車體機器人自動化檢測與整車白車身機器人自動化檢測。








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      塗裝車間

      采用目前優良的B1B2緊湊型塗裝工藝,車間采用48台進口機器人,機器人自動化率高達90%。 選     用的色漆選用環保型水性漆,面漆選用性能優異的2K漆,配合RTO廢氣回收裝置,不但減低了能源消       耗,還大幅降低了廢氣排放,更具環保性。 塗膠、噴膠工位采用帶有視覺定位系統的機器人完成車底       密封膠PVC、SGC等塗膠作業。 噴塗工位采用先進機器人配合靜電旋杯,自動完成水性色漆和清漆噴       塗,整個噴塗室采用全封閉10萬級淨房,配備先進的恒溫恒濕系統,高質量的噴塗提供有力保障。烤       爐使用橋式設計,熱風對流,并在進出口設置風幕,減少熱能流失,節省能源。








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     總裝車間

     車間承擔車身等零部件裝配成整車的任務: 生産綱領為30JPH,即2分鐘1台車下線。 内飾裝配線采       用6800 *4400毫米大滑闆(超過日本本田大滑闆線),具備自動集成裝配功能。 底盤裝配線采用懸挂     摩擦輸送機,最終裝配線采用3200毫米寬闆式輸送鍊(規格等同通用汽車),車門分裝線采用摩擦輸       送線。 PBS 庫根據生産調度的需求自動排序,并自動組織和通知各零部件集配備料。 車間設備均進         口:檢測線整線聯網,采用非接觸式四輪定位,車輛法規項目檢查過程同時登陸車輛參數,電氣接線品     質檢查。塗膠系統均采用機器人和建設管道保溫系統。